5月19日，工業(yè)和信息化部發(fā)布了第332批《道路機(jī)動(dòng)車輛生產(chǎn)企業(yè)及產(chǎn)品公告》。網(wǎng)通社從公告中了解到，小鵬汽車作為被許可的整車生產(chǎn)企業(yè)在該批公告中予以發(fā)布。這意味著，小鵬汽車肇慶工廠的生產(chǎn)資質(zhì)最終落定。
生產(chǎn)資質(zhì)的落定，補(bǔ)足了小鵬汽車從智能汽車研發(fā)到制造，再到銷售運(yùn)營以及售后服務(wù)保障全鏈條的完整性，使其成為新勢力中為數(shù)不多擁有生產(chǎn)資質(zhì)、自建工廠制造生產(chǎn)能力的企業(yè)。小鵬p7將在自建工廠進(jìn)行自主生產(chǎn)，并如期交付。
小鵬汽車第一款量產(chǎn)車型小鵬g3，采用的是與海馬汽車在鄭州智能工廠合作生產(chǎn)的方式。早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網(wǎng)聯(lián)科技產(chǎn)業(yè)園（肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個(gè)自建的整車生產(chǎn)基地。
憑借與海馬汽車共同建設(shè)鄭州海馬小鵬智能工廠的經(jīng)歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)打造，依靠先進(jìn)的mes制造執(zhí)行系統(tǒng)，結(jié)合貫穿生產(chǎn)全過程的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和監(jiān)控技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)信息、設(shè)備信息、工藝信息、質(zhì)量信息可視化，通過對制造過程高度透明化，打造數(shù)字化的智能工廠。
肇慶工廠規(guī)劃總面積達(dá)到3000畝，整車生產(chǎn)項(xiàng)目占地面積1500畝。其中，一期已獲取土地903.62 畝，計(jì)容建筑面積約46萬㎡。工廠廠區(qū)共設(shè)有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產(chǎn)線及一條柔性電池合裝線，共計(jì)設(shè)置264臺(tái)智能工業(yè)機(jī)器人。
此外，工廠內(nèi)還建有覆蓋18種測試路面以及nvh、操控制動(dòng)舒適性、密封性、自動(dòng)泊車系統(tǒng)等多種功能測試的動(dòng)態(tài)測試跑道。各生產(chǎn)車間于2019年9月完成全面封頂，此后為預(yù)生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)苛的設(shè)備調(diào)試，通過完成多輛小鵬p7工程試制車的小批量試生產(chǎn)，已經(jīng)跑通并驗(yàn)證整個(gè)生產(chǎn)流程。
肇慶工廠自規(guī)劃到建設(shè)完成的整體過程中，沖壓、焊裝、涂裝、總裝和pack五大工藝車間，均在數(shù)字化工廠的基礎(chǔ)上，利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和監(jiān)控技術(shù)，做到生產(chǎn)信息、設(shè)備信息、工藝信息和質(zhì)量信息可視化，實(shí)現(xiàn)制造過程透明化。
沖壓車間采用先進(jìn)的數(shù)控液壓拉伸墊、直線七軸搬運(yùn)機(jī)器人、德國進(jìn)口數(shù)控成型裝備等設(shè)備，建造了6600噸大型全自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線。同時(shí)，沖壓車間采用了零庫存和直線物流的設(shè)計(jì)理念，高速機(jī)器人搬送系統(tǒng)，生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)到12件/分鐘。在agv機(jī)器人的配合下，沖壓件成品會(huì)被快速自動(dòng)傳送至焊裝車間。
焊裝車間設(shè)有210臺(tái)abb焊裝機(jī)器人，主要應(yīng)用于點(diǎn)焊、鉚接、涂膠、弧焊、搬運(yùn)抓取等工作，一二級總成自動(dòng)化率達(dá)100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身制造能力，應(yīng)用spr自沖鉚接技術(shù)對鋁鋁和鋁鋼進(jìn)行連接。涂膠裝備配備quiss視覺涂膠系統(tǒng)，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢后，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點(diǎn)外觀的同時(shí)及時(shí)發(fā)現(xiàn)焊接缺陷。
涂裝車間采用薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統(tǒng)磷化工藝相比不含磷，更環(huán)保節(jié)能，產(chǎn)渣量降低94%，節(jié)能約25%。電泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，面漆采用了水性b1b2 2k清漆雙層噴涂工藝，實(shí)現(xiàn)全過程機(jī)器人噴涂，漆面外觀品質(zhì)得到大幅度提高的同時(shí)，也更加綠色環(huán)保。
總裝車間采用高自動(dòng)化的物料配給系統(tǒng)、agv機(jī)器人自動(dòng)導(dǎo)航、全自動(dòng)涂膠機(jī)器人等技術(shù)。其中，內(nèi)飾線使用升降滑板，電池線采用ems升降小車。此外，全自動(dòng)玻璃涂膠系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)玻璃自動(dòng)涂膠自動(dòng)安裝，并裝有視覺識別系統(tǒng)，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm?？傃b車間還設(shè)有獨(dú)立的檢測車間，設(shè)置了3種全項(xiàng)目檢測線，含傳統(tǒng)標(biāo)定、adas及高壓安規(guī)檢測。
pack車間則按照丙級防火等級進(jìn)行設(shè)計(jì)，采用agv柔性線，結(jié)合精準(zhǔn)的視覺系統(tǒng)和機(jī)器人作業(yè)，智能化的下線檢測系統(tǒng)對每臺(tái)pack總成的絕緣性能、soc性能、bms功能等進(jìn)行全方位測試，確保下線的每一臺(tái)pack總成，均能滿足行業(yè)領(lǐng)先的ip68密封防護(hù)要求。
生產(chǎn)資質(zhì)的落定，補(bǔ)足了小鵬汽車從智能汽車研發(fā)到制造，再到銷售運(yùn)營以及售后服務(wù)保障全鏈條的完整性，使其成為新勢力中為數(shù)不多擁有生產(chǎn)資質(zhì)、自建工廠制造生產(chǎn)能力的企業(yè)。小鵬p7將在自建工廠進(jìn)行自主生產(chǎn)，并如期交付。
小鵬汽車第一款量產(chǎn)車型小鵬g3，采用的是與海馬汽車在鄭州智能工廠合作生產(chǎn)的方式。早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網(wǎng)聯(lián)科技產(chǎn)業(yè)園（肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個(gè)自建的整車生產(chǎn)基地。
憑借與海馬汽車共同建設(shè)鄭州海馬小鵬智能工廠的經(jīng)歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業(yè)4.0標(biāo)準(zhǔn)打造，依靠先進(jìn)的mes制造執(zhí)行系統(tǒng)，結(jié)合貫穿生產(chǎn)全過程的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和監(jiān)控技術(shù)，可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)信息、設(shè)備信息、工藝信息、質(zhì)量信息可視化，通過對制造過程高度透明化，打造數(shù)字化的智能工廠。
肇慶工廠規(guī)劃總面積達(dá)到3000畝，整車生產(chǎn)項(xiàng)目占地面積1500畝。其中，一期已獲取土地903.62 畝，計(jì)容建筑面積約46萬㎡。工廠廠區(qū)共設(shè)有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產(chǎn)線及一條柔性電池合裝線，共計(jì)設(shè)置264臺(tái)智能工業(yè)機(jī)器人。
此外，工廠內(nèi)還建有覆蓋18種測試路面以及nvh、操控制動(dòng)舒適性、密封性、自動(dòng)泊車系統(tǒng)等多種功能測試的動(dòng)態(tài)測試跑道。各生產(chǎn)車間于2019年9月完成全面封頂，此后為預(yù)生產(chǎn)進(jìn)行嚴(yán)苛的設(shè)備調(diào)試，通過完成多輛小鵬p7工程試制車的小批量試生產(chǎn)，已經(jīng)跑通并驗(yàn)證整個(gè)生產(chǎn)流程。
肇慶工廠自規(guī)劃到建設(shè)完成的整體過程中，沖壓、焊裝、涂裝、總裝和pack五大工藝車間，均在數(shù)字化工廠的基礎(chǔ)上，利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和監(jiān)控技術(shù)，做到生產(chǎn)信息、設(shè)備信息、工藝信息和質(zhì)量信息可視化，實(shí)現(xiàn)制造過程透明化。
沖壓車間采用先進(jìn)的數(shù)控液壓拉伸墊、直線七軸搬運(yùn)機(jī)器人、德國進(jìn)口數(shù)控成型裝備等設(shè)備，建造了6600噸大型全自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線。同時(shí)，沖壓車間采用了零庫存和直線物流的設(shè)計(jì)理念，高速機(jī)器人搬送系統(tǒng)，生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)到12件/分鐘。在agv機(jī)器人的配合下，沖壓件成品會(huì)被快速自動(dòng)傳送至焊裝車間。
焊裝車間設(shè)有210臺(tái)abb焊裝機(jī)器人，主要應(yīng)用于點(diǎn)焊、鉚接、涂膠、弧焊、搬運(yùn)抓取等工作，一二級總成自動(dòng)化率達(dá)100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身制造能力，應(yīng)用spr自沖鉚接技術(shù)對鋁鋁和鋁鋼進(jìn)行連接。涂膠裝備配備quiss視覺涂膠系統(tǒng)，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢后，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點(diǎn)外觀的同時(shí)及時(shí)發(fā)現(xiàn)焊接缺陷。
涂裝車間采用薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統(tǒng)磷化工藝相比不含磷，更環(huán)保節(jié)能，產(chǎn)渣量降低94%，節(jié)能約25%。電泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，面漆采用了水性b1b2 2k清漆雙層噴涂工藝，實(shí)現(xiàn)全過程機(jī)器人噴涂，漆面外觀品質(zhì)得到大幅度提高的同時(shí)，也更加綠色環(huán)保。
總裝車間采用高自動(dòng)化的物料配給系統(tǒng)、agv機(jī)器人自動(dòng)導(dǎo)航、全自動(dòng)涂膠機(jī)器人等技術(shù)。其中，內(nèi)飾線使用升降滑板，電池線采用ems升降小車。此外，全自動(dòng)玻璃涂膠系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)玻璃自動(dòng)涂膠自動(dòng)安裝，并裝有視覺識別系統(tǒng)，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm?？傃b車間還設(shè)有獨(dú)立的檢測車間，設(shè)置了3種全項(xiàng)目檢測線，含傳統(tǒng)標(biāo)定、adas及高壓安規(guī)檢測。
pack車間則按照丙級防火等級進(jìn)行設(shè)計(jì)，采用agv柔性線，結(jié)合精準(zhǔn)的視覺系統(tǒng)和機(jī)器人作業(yè)，智能化的下線檢測系統(tǒng)對每臺(tái)pack總成的絕緣性能、soc性能、bms功能等進(jìn)行全方位測試，確保下線的每一臺(tái)pack總成，均能滿足行業(yè)領(lǐng)先的ip68密封防護(hù)要求。
