近日，日產(chǎn)汽車公司在日本櫪木工廠展示了其全新生產(chǎn)線，全面開啟“日產(chǎn)智能工廠”（Nissan Intelligent Factory），通過利用創(chuàng)新技術支持新車型制造，為公司實現(xiàn)碳中和做出貢獻。同時，日產(chǎn)汽車公司還宣布了到2050年在其全球制造工廠實現(xiàn)碳中和的路線圖。
日產(chǎn)汽車公司生產(chǎn)和供應鏈管理執(zhí)行副總裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生表示：“汽車行業(yè)正處于變革時期，解決全球氣候變化所帶來的挑戰(zhàn)迫在眉睫。這是增強日產(chǎn)汽車DNA——‘產(chǎn)品制造’（monozukuri）實力的良好契機，以研發(fā)和應用創(chuàng)新技術來應對挑戰(zhàn)。”
“日產(chǎn)智能工廠”（Nissan Intelligent Factory）
自智能工廠建設以來，日產(chǎn)汽車通過高質(zhì)量、高效率的制造流程和“工匠”（Takumi）級的精湛技能不斷打磨汽車生產(chǎn)工藝。當下，制造業(yè)相關的商業(yè)環(huán)境正在經(jīng)歷著重大改變。如在日本，為應對老齡化社會和嚴重的勞動力短缺問題，傳統(tǒng)的勞動密集型制造業(yè)亟需轉(zhuǎn)型，以及對不可預見情況如氣候變化、流行病等的管控。與此同時，隨著汽車行業(yè)向電驅(qū)化、智能化和智能網(wǎng)聯(lián)化的轉(zhuǎn)變，汽車結構和功能變得更加先進和復雜。
日產(chǎn)汽車公司在其位于日本的櫪木工廠引進了“日產(chǎn)智能工廠”（Nissan Intelligent Factory）計劃，以應對這些需求和趨勢，包括：
1.利用掌握“工匠”（Takumi）生產(chǎn)工藝的機器人生產(chǎn)新一代高品質(zhì)車型；
2.改善工作環(huán)境，使工人們能夠舒適地工作；
3.實現(xiàn)零排放生產(chǎn)體系，加快實現(xiàn)脫碳社會。
櫪木工廠計劃在本財年生產(chǎn)全新純電動跨界SUV車型——日產(chǎn)Ariya。
實現(xiàn)碳中和目標
日產(chǎn)汽車計劃到2050年在整個集團的企業(yè)運營和產(chǎn)品生命周期*實現(xiàn)碳中和。公司將從“日產(chǎn)智能工廠”（Nissan Intelligent Factory）開始，進行生產(chǎn)工藝創(chuàng)新以提高汽車裝配的生產(chǎn)力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造環(huán)節(jié)實現(xiàn)碳中和。到2050年，公司通過引進創(chuàng)新生產(chǎn)技術，減少能源使用，讓工廠設備實現(xiàn)全面的電驅(qū)化。為實現(xiàn)制造工廠的碳中和目標，所有使用的電力都將從可再生能源和/或使用替代燃料的燃料電池中獲得。
坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生補充道：“日產(chǎn)汽車公司將以櫪木工廠為起點，在全球范圍內(nèi)推廣‘日產(chǎn)智能工廠’（Nissan Intelligent Factory），同時公司將以更加靈活、高效和實用的方式為脫碳社會打造新一代車型。與此同時，公司還將繼續(xù)推動制造業(yè)創(chuàng)新，豐富人們的生活，獲得長遠發(fā)展?！?/P>
關于“日產(chǎn)智能工廠”（Nissan Intelligent Factory）
四大支柱
1) 打造移動出行的未來：應對智能網(wǎng)聯(lián)、自動駕駛、共享服務和電驅(qū)化（CASE）的機遇
日產(chǎn)汽車公司旨在對生產(chǎn)線進行創(chuàng)新，打造集電驅(qū)化、智能化、更具互聯(lián)為一體，搭載更先進、復雜技術的新一代車型。
2) 為機器人注入“工匠”工藝：最高品質(zhì)的制造
不斷提高的“工匠”技能將“傳授”給機器人。工匠們將通過對工作場所做出改善和專注于全新的、需要進一步探索的非自動化專業(yè)領域，支持高品質(zhì)車輛的制造。
被注入“工匠”工藝的“日產(chǎn)智能工廠”（ Nissan Intelligent Factory）機器人
3) 利用機器人創(chuàng)造更好的生產(chǎn)環(huán)境
公司將利用機器人來輔助完成困難的任務，努力營造易于工作的環(huán)境。日產(chǎn)汽車還將致力于工作方式多樣化，更利于女性和高齡職員工作。
4) 零排放生產(chǎn)體系
為實現(xiàn)2050碳中和目標，日產(chǎn)汽車正在努力使所有生產(chǎn)設備完全電驅(qū)化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
支持技術（括號內(nèi)數(shù)字表示適用于上述“支柱”的技術）
地板下安裝同步操作 (SUMO) (1，3)
傳統(tǒng)上通過勞動密集型、多道工序安裝的多個動力總成部件現(xiàn)在可以從一個臺車上批量安裝。
臺車的雙層架構，分為前、中、后三個部分，允許在一個單一設備中進行 27 種不同的模塊組合（3 x 3 x 3）。
使用實時車輛位置測量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
自動擰緊和對準懸架連桿 (2，3)
過去需要通過多道工序手動安裝的工序流程現(xiàn)已改良為具有自動對準調(diào)整功能的單一工序。
擰緊過程需要高扭矩的高負荷作業(yè)已實現(xiàn)完全自動化。
由機器人進行調(diào)整作業(yè)，精準度達0.1°，確保高精度對準，超越工匠的操作水準。
車頂蓬蒙板自動化安裝 (2，3)
通常需要在高負載位置作業(yè)的工序現(xiàn)已實現(xiàn)自動化。此外，由于添加了智能互聯(lián)部件，車頂區(qū)域重量也在增加。
曾經(jīng)難以實現(xiàn)自動化的軟部件安裝作業(yè)，現(xiàn)已通過將工匠的技藝轉(zhuǎn)移到機器人身上，實現(xiàn)了自動化。
一般需要用手指進行精細感應，如今可通過使用力傳感器實時檢查插拔力，實現(xiàn)自動夾子插拔。
自動化駕駛艙模塊安裝（2）
機器人再現(xiàn)工匠的高水平工藝，控制安裝過程中的變化和左右方向的差異。
對于比例均勻無縫的駕駛艙，高速視覺系統(tǒng)可精確測量尺寸并以±0.05毫米的增量校正位置。
全新凹坑焊接方法（1）
凹坑焊接工藝使車身門窗框（窗框）的凸緣寬度減少了4.5毫米，為駕乘者提供了更寬闊的視野。
滿足日益增長的汽車智能化需求的電氣系統(tǒng)（1）
汽車智能化技術的提高又推動了數(shù)據(jù)寫入量的增加。為滿足這一需求，擴大了寫入階段，并將通信速度提高了20倍。
自動化八極勵磁繞組電機（無磁）（1）
噴嘴式高精度繞組裝置進行高精度和高密度的高速繞組。
同時纏繞八個電機可實現(xiàn)批量生產(chǎn)。
自動化涂料檢測（1，2）
11臺機器人檢查車身和保險杠，實現(xiàn)對灰塵和碎屑的100%檢測（直徑可達0.3毫米）。
檢測結果被傳輸并存儲到中央管理系統(tǒng)，增強了可追溯性。
檢測員可利用智能手機查看檢測結果。
規(guī)格和缺陷的集成自動檢測（1，3）
6臺機器人進行規(guī)格檢測和缺陷識別。
通過移動斑馬照明系統(tǒng)并反復成像，提高了缺陷檢測率。
車身和保險杠的一體化噴漆和烤漆（4）
使用新研發(fā)的可在低溫環(huán)境下固化的水性涂料，可以將車身和保險杠一起涂漆和烤漆，從而減少25%的能耗。
該工藝帶來世界頂級的水性涂料涂層。
一體化噴漆和烤漆帶來世界頂級的水性涂料涂層
干漆房利用高效的空氣循環(huán)系統(tǒng)（4）
使用干粉吸收漆霧并重復利用油漆廢料有助于實現(xiàn)零排放。
噴漆房中的循環(huán)空氣可將能耗降低25%。
基于物聯(lián)網(wǎng)的質(zhì)量保證管理系統(tǒng)（1）
在每個工序中進行的自動化質(zhì)量檢測可以防止人為失誤。
自動記錄所有生產(chǎn)車輛的檢測結果，增強可追溯性。
通過數(shù)字技術（智能運營支持系統(tǒng)）獲得的前期作業(yè)能力（1）
利用混合現(xiàn)實（MR）技術完成現(xiàn)場操作培訓，同時在生產(chǎn)線上查看產(chǎn)品，從而實現(xiàn)前期作業(yè)能力。
遠程設備維護（1）
使用集中控制室通過物聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)絡連接信息并將最佳恢復方法傳遞給現(xiàn)場維護人員，從而使設備故障恢復時間減少30%。
設備故障診斷系統(tǒng)和預見性/預防性設備維護 (1)
基于設備狀況的維護診斷技術用于防止設備故障。
該系統(tǒng)采用診斷邏輯的自動化開發(fā)和高精度分析方法的擴展應用。
以1/100秒為增量進行持續(xù)測量和監(jiān)控，并利用各種診斷方法自動檢測故障跡象，將生產(chǎn)損失盡可能降至為零。
