五部委啟動“以舊換再”汽車發(fā)動機等率先試水
來源:每日經(jīng)濟新聞 作者:佚名 日期:2013年08月28日 字體大?。骸?a href="javascript:void(0)" onclick="doZoomFont(1)">大
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制造業(yè)領域的 “調(diào)結(jié)構(gòu)”正朝著綠色環(huán)保方面展開。
昨日(8月27日),國家發(fā)改委等五部委聯(lián)合發(fā)布《關于印發(fā)再制造產(chǎn)品“以舊換再”試點實施方案的通知》(以下簡稱《通知》),啟動“以舊換再”試點工作,表示年內(nèi)率先以汽車發(fā)動機、變速箱等再制造產(chǎn)品為試點,以后視實施情況逐步擴大試點范圍。
中投顧問高級研究員李宇恒指出,之所以選擇汽車發(fā)動機等產(chǎn)品率先試水,原因可能在于該領域產(chǎn)品過?,F(xiàn)象比較嚴重,低端產(chǎn)品亟待被淘汰出局。
“不過,試點過程中極有可能面臨多重問題,如企業(yè)人為阻撓、替換成本過高、以劣換優(yōu)等不良現(xiàn)象的出現(xiàn)都將影響"以舊換再"工作的推廣?!崩钣詈銓Α睹咳战?jīng)濟新聞(博客,微博)》記者說。
將以汽車發(fā)動機率先試水
《每日經(jīng)濟新聞》記者獲悉,“以舊換再”是指境內(nèi)再制造產(chǎn)品購買者交回舊件并以置換價購買再制造產(chǎn)品的行為。國家牽頭選擇汽車零部件等再制造產(chǎn)品,通過“以舊換再”的方式開展補貼推廣試點,不僅有利于促進再制造舊件回收,拓展舊件來源,而且有利于擴大再制造產(chǎn)品影響,支持再制造產(chǎn)品市場推廣,實現(xiàn)再制造產(chǎn)業(yè)規(guī)?;?、規(guī)范化發(fā)展。
昨日,為支持再制造產(chǎn)品的推廣使用,促進再制造舊件回收,擴大再制造產(chǎn)品市場份額,國家發(fā)展改革委、財政部、工業(yè)和信息化部、商務部、質(zhì)檢總局五部委正式?jīng)Q定組織開展再制造產(chǎn)品“以舊換再”試點工作。
五部委表示,2013年,以汽車發(fā)動機、變速箱等再制造產(chǎn)品為試點,以后視實施情況逐步擴大試點范圍。
李宇恒認為,之所以選擇汽車發(fā)動機等產(chǎn)品率先試水,原因可能在于汽車發(fā)動機、變速箱等領域產(chǎn)品過?,F(xiàn)象比較嚴重,低端產(chǎn)品亟待被淘汰出局。同時,該類產(chǎn)品使用量較大,具備易損壞、易修復、經(jīng)濟效益相對良好等特性,選擇此類產(chǎn)品作為試點的做法值得肯定。待試點工作取得一定成效后,其他領域也有望加入到“以舊換再”的行列。
五部委文件中指出,再制造是指將舊汽車零部件、工程機械、機床等進行專業(yè)化修復的批量化生產(chǎn)過程,再制造產(chǎn)品達到與原有新品相同的質(zhì)量和性能。
政策落地須出臺配套政策
五部委采取試點的做法值得肯定,再制造產(chǎn)品所蘊藏的巨大市場容量并非短期內(nèi)就能爆發(fā)出來,循序漸進、穩(wěn)步推進才是明智之舉。
“試點過程中極有可能面臨多重問題,如企業(yè)人為阻撓、替換成本過高、以劣換優(yōu)等不良現(xiàn)象的出現(xiàn)都將影響”以舊換再“工作的推廣。為此,國家層面、地方政府應當出臺更具可行性的落實細則,并加強對試點工作的監(jiān)察,從而確保該項工作順利實施?!崩钣詈惚硎尽?
當前,我國再制造產(chǎn)品市場規(guī)模巨大,產(chǎn)業(yè)成長空間在1000億以上,未來發(fā)展前景非??捎^。不過,由于再制造多涉及汽車設備、礦山設備、機床設備、工程機械設備,對技術(shù)、資金、人才要求較高,行業(yè)進入門檻并非普通企業(yè)容易邁過,這在很大程度上制約了該行業(yè)的健康發(fā)展。
因此,從資金周轉(zhuǎn)的角度來說,未來出臺的配套政策中,補貼方式仍待細化。
直接補貼或是企業(yè)最容易接受的補貼方式,相關部門可以根據(jù)舊品和再制造產(chǎn)品之間的價差制定相應的補貼方案。不過,監(jiān)管措施應當同步出臺,獨立的、權(quán)威的第三方獨立監(jiān)督機構(gòu)的成立能夠有效保障補貼政策的有效落實。
除了政策層面的細化,有業(yè)內(nèi)人士指出,對于工程機械再制造而言,需要樹立開放合作的觀念,融入世界工程機械產(chǎn)業(yè)鏈,形成新的管理理念,推進維修保障模式的變革。
隨著我國基礎設施建設項目的逐步開展,工程機械的產(chǎn)銷量逐年以10%至15%的增幅遞增,進口工程機械年均增幅10%至13%,預計到2020年底,工程機械年增長率將達到10.3%左右,遠高于世界平均水平。按照工程機械大修周期計算,有80%的在用工程機械達到大修期。
[責任編輯:sasa]
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